Linha de produção de vidro flutuante 250TPD máquinas formadoras de vidro para a indústria de vidro

Linha de produção de vidro flutuante 250TPD máquinas formadoras de vidro para a indústria de vidro

1. Visão geral

O princípio fundamental da produção de vidro float reside em direcionar o vidro fundido de alta temperatura para a superfície do estanho fundido. Aproveitando a alta densidade e a superfície perfeitamente plana do líquido de estanho, o vidro se espalha, dá brilho e se forma naturalmente sob os efeitos combinados da gravidade e da tensão superficial. Este processo evita fundamentalmente a irregularidade de espessura causada pelos métodos mecânicos tradicionais de perfilagem, alargando significativamente a fita de vidro e aumentando significativamente a velocidade de tração, estabelecendo assim uma base técnica sólida para a produção contínua de vidro plano em grande escala.

O vidro produzido por este processo apresenta excelente controle de distorção óptica e ondulação mínima. Sua qualidade superficial e uniformidade interna são suficientes para atender aos rigorosos requisitos de aplicações de processamento de alta qualidade. Uma linha completa de produção de vidro float normalmente abrange cinco etapas principais do processo: preparação do lote, fusão em alta temperatura, formação de banho de estanho, tratamento de recozimento e corte e empilhamento a frio. Ao completar o espalhamento e o polimento em altas temperaturas na superfície do líquido de estanho, o produto atinge paralelismo e desempenho de transmissão óptica superiores.

2. Características de desempenho

Como a fita de vidro é formada na superfície do líquido de estanho, ambas as superfícies superior e inferior recebem um efeito de "polimento a fogo" em alta temperatura, produzindo um acabamento superficial comparável ao lixamento mecânico. Além disso, em comparação com o vidro polido mecanicamente, o vidro float retém uma camada de compressão superficial completa, oferecendo maior resistência mecânica e melhor resistência às intempéries e durabilidade química, tornando-o menos sujeito a arranhões ou degradação de desempenho em serviço de longo prazo.

3. Especificações e aplicações de espessura

4. Sistema de Matérias-Primas

As principais matérias-primas minerais e auxiliares químicos envolvidos na produção de vidro float incluem:

5. Fluxo de processo da linha de produção de vidro float

Após pesagem precisa e mistura eficiente, os materiais do lote são alimentados continuamente no forno de fusão por um carregador de lote. Sob altas temperaturas, os materiais do lote fundem-se em um líquido de vidro homogêneo, que flui através de um canal para o banho de estanho, onde ocorre o espalhamento, o polimento e o controle de espessura na superfície do estanho. Quando a fita de vidro esfria até aproximadamente 600°C, ela passa através de uma mesa de rolos de transição para o forno de recozimento, onde as tensões térmicas internas são eliminadas sob condições de temperatura controladas com precisão. Após o recozimento, a fita de vidro passa por inspeção de qualidade on-line, corte otimizado por computador, encaixe e separação automáticos e, finalmente, é empilhada e embalada pelo sistema de empilhamento para formar produtos acabados prontos para envio.

6. Descrição do equipamento principal

6.1 Planta de lote
Responsável pelo armazenamento, pesagem, mistura e transporte de diversas matérias-primas minerais, abastecendo o forno de fusão com materiais em lote consistentemente compostos e bem misturados.

6.2 Forno de fusão
O tanque de fusão é o núcleo térmico de toda a linha de produção. A seleção e qualidade de instalação de seus revestimentos refratários determinam diretamente a vida útil do forno e a qualidade de fusão do vidro. Devem ser empregados materiais altamente resistentes à corrosão, como zircônia-alumina fundida.

6.3 Banho de estanho
O banho de estanho é o equipamento tecnicamente mais crítico no processo de flutuação. Depois de fluir continuamente para o banho de estanho, o vidro derretido flutua na superfície do líquido de estanho (densidade 7,3 g/cm3). Através das ações combinadas de gravidade, tensão superficial e rolos superiores mecânicos, o vidro passa por espalhamento sequencial, polimento, desbaste e resfriamento, formando finalmente uma fita de vidro contínua com espessura uniforme e uma superfície plana. O equipamento apresenta um design estruturalmente estável que garante um campo de temperatura uniforme em todo o líquido de estanho, promovendo um espalhamento uniforme e uma rápida moldagem do vidro.

6.4 Posto de gasolina de proteção
O posto de gasolina de proteção deve operar continuamente 24 horas por dia para produzir e fornecer de forma estável a atmosfera protetora de alta pureza necessária para o banho de estanho. Normalmente, uma mistura de gases nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) é usada como meio protetor, principalmente para evitar a oxidação do líquido de estanho em altas temperaturas e garantir uma superfície limpa do estanho.

O nitrogênio é um gás inerte incolor e inodoro que existe em estado livre na natureza. É incombustível e pouco solúvel em água, isolando efetivamente o oxigênio sem reagir com o estanho. O hidrogênio, por outro lado, é o gás redutor mais leve, possuindo forte capacidade redutora e alta atividade química. Ele reage com vestígios de óxidos na superfície do estanho para formar vapor de água, que é exaurido com o gás residual, enquanto sua alta condutividade térmica também auxilia na equalização da temperatura dentro do espaço do telhado do banho de estanho.

6.5 Recozimento Lehr
O principal objetivo do processo de recozimento é eliminar tensões permanentes e falta de homogeneidade óptica na fita de vidro float causadas por histórico térmico irregular, estabilizando assim a estrutura do vidro e garantindo altas taxas de rendimento durante o corte e processamento subsequente.

O recozimento é essencialmente um processo de resfriamento preciso com temperatura controlada. A taxa de resfriamento deve ser definida de acordo com diferentes espessuras e classes de produto, garantindo que as tensões residuais permaneçam dentro dos limites permitidos especificados pelas normas nacionais. Simultaneamente, as tensões temporárias geradas durante o recozimento devem ser rigorosamente controladas para evitar a quebra do vidro dentro do Lehr devido ao estresse excessivo.

6.6 Sistema de Processamento Cold-End
A extremidade fria da linha de produção flutuante realiza inspeção de qualidade on-line, corte, encaixe, empilhamento e embalagem da fita de vidro e é geralmente dividida em três zonas funcionais principais:

• Seção de Inspeção e Pré-tratamento: Realiza inspeção de qualidade óptica, identificação de defeitos e marcação.

• Seção de corte e quebra: Realiza cortes longitudinais e transversais de acordo com as dimensões do pedido, encaixe automático e retificação de bordas.

• Seção de empilhamento e embalagem: Empilha folhas de vidro acabadas mecanicamente ou por flotação de ar, seguidas de embalagens à prova de umidade e arranhões.

O sistema de automação da extremidade fria pode ser subdividido em zona de manuseio de emergência, zona de inspeção e classificação de qualidade, zona de corte otimizada, zona de separação de espaçamento, zona de transporte de aceleração e zona de recuperação de casco. Dentre elas, a zona de emergência está localizada entre a saída do forno de recozimento e a mesa transportadora principal, permitindo o rápido descarte do vidro em condições anormais por meio de equipamentos de corte e queda de chapas. A zona de inspeção de qualidade utiliza instrumentos de inspeção on-line para avaliar os tipos e a densidade dos defeitos com marcação automática. A zona de separação utiliza servomotores para controlar com precisão as velocidades dos rolos, conseguindo um espaçamento seguro entre as folhas de vidro e criando as condições necessárias para o posterior empilhamento e embalagem.

Perguntas frequentes

P: Qual é o escopo de negócios da sua empresa?
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